Nach den zahlreichen Herausforderungen, die der Rumpfausbau mit sich brachte, war die Fertigstellung der Tragflächen vergleichsweise einfach.
Aber einfach war es auch nicht. Das fängt schon mit den Wölbklappen an. Üblicherweise sollten hier 12mm Servos verwendet werden. Da der Shark aber die Hinterlassenschaften seines jäh von uns gegangenen Vorgängers nutzen sollte, lagen noch KST X15 Servos mitsamt Servorahmen herum, die für die Wölbklappen zum Einsatz kommen sollten. Das war nicht ganz einfach zu bewerkstelligen und ging nicht ganz ohne Schleifarbeiten am Servo. Da dies aber schon beim alten Shark nötig war, der wirklich inakzeptabel kleine Servoschächte hatte, war das bei den Servos soweit egal. Zudem sind die Kosten für Servos und speziell Servorahmen mittlerweile bei einigen Anbietern so grenzwertig unverschämt, das hier Nachhaltigkeit der bessere Weg war.
Die Störklappen wurden mit ebenfalls vorhandenen X10mini ausgestattet.
Bei den inneren Querrudern kommen X10 mit Gegenlager-Servorahmen zum Einsatz, an den äußeren Querrudern lassen die Servoschächte nur X10 mini zu.
Der Vorteil bei Schalenfliegern ist die Tatsache, dass man den Kabelbaum vorab konfektionieren kann und danach einfach in die Flächen einschieben kann. Das habe ich so natürlich genutzt. Erstmals kam hierbei PET-Gewebeband zur Umwicklung des Kabelstranges zum Einsatz, wie man es auch bei KFZ-Kabelbäumen nutzt.
Wegen der Wiederverwendung der alten Centralbox aus dem Shark und der ACL-Blitzer in den Flächen sind insgesamt 14 Steckkontakte nötig bei der Rumpf-Flächenverbindung. Dies hab ich durch Verwendung jeweils eines 6-pol. und 8-pol MPX-Steckverbinder realisiert. Zu den Außenflächen wird eine 6-pol. MPX Steckverbindung genutzt.
Problematisch bei der Geschichte ist die Tatsache, dass die Wurzelrippe nicht rechtwinklig zur Steckung verläuft und somit die Steckerverbinder leicht versetzt aufgeklebt werden müssen.
Zuerst wurden Frässchablonen für die jeweiligen Wurzelrippen konstruiert. Eine 3D-Druck-Variante diente als Muster und später als Dummy-Halter für die Gegenstecker beim Verkleben. Die gefräste GFK-Schablone wurde als Schablone zum Ausfräsen der Steckerausschnitte an den Wurzelrippen mit dem Dremel verwendet. Bei der Verklebung war mein eigens dafür angeschaffter 5-Minuten Epoxykleber in der 50ml Kartusche gold wert, weil so der Kleber in die Flächen mit der Mischspitze appliziert werden konnte. Anschließend wurde der eingetrennte Gegenstecker eingesteckt und alles zusammengefügt. Durch die anschließende aufrechte Lagerung konnte der Epoxykleber so einfach um den Stecker in der Wurzelrippe herumfließen.
Die Flächenservos wurden ebenfalls mit Epoxykleber eingeklebt. Hier wurde aber eine hochwertige Version (ADH 891.992) verwendet. Diese ist thixitrop eingestellt und verläuft somit nicht. Für die jeweiligen Anlenkungen habe Reste aus vorhandenen Doppelhebeln sowie neue M3 Gewindestangen und solide Gabelköpfe mit 2mm Querbolzen verwendet.
Die Servodeckel habe ich selber konstruiert und aus 1mm bzw. 1,5mm GFK Plattenmaterial gefräst und mit Sprühdose lackiert.
Nachdem die Tragflächen nun fertig sind, müssen nur noch finale Restarbeiten am Rumpf erfolgen. Dies sind u.a. das anbringen des ACL-Blitzers und die ordentliche Verlegung der diversen Kabel und Stecker.
Zum Abschluss sind dann noch Einstellarbeiten der Servoausschläge nötig sowie das finale Auswiegen.
Abhängig von den Ergebnissen wird dann der Backup-Akku entsprechend platziert, damit das Modell weitesgehend Bleifrei bleibt.
Auch das Dekor muss noch erstellt und aufgeklebt werden.
