Der Shark ist mit seinen 14,5kg schon ein recht schwerer Brocken, den ich nicht gerne auf der Schulter tragen möchte. Daher liegt die Verwendung eines Stützrades nahe. Da ich mit meinem 3D Drucker mal was komplett selbst konstruiertes erstellen wollte und auch noch viel GFK-Restgewebe in der Bastelkiste liegt, war die Entscheidung, nicht auf Kaufware zurück zu greifen naheliegend.
Das Rad ist allerdings gekauft. Es ist ein Scooter-Ersatzrad mit Kugellager in sehr solider Ausführung. Der Ausleger stammt aus der Holz-Restekiste und ist soweit ich weiß der Transportverpackung unseres neuen Trockners entstammt.
Die beiden Aufnahmen stellen meine ersten 3D-Konstruktionen mit einem freien 3D-Konstruktionsprogramm (DesignSpark) dar. Sicher kein Kunstwerk aber funktional. Der weitaus größere Akt war die Erstellung der Flächenanformung.
Dies erfolgte direkt am rechten Innenflügel des Shark. Zur Abdeckung habe ich Malertape verwendet, was zwar ausreicht, eine zusätzliche Verwendung von Frischhaltefolie ist aber sicher kein Fehler. Die Fläche wurde mit Holzleisten und Schraubzwingen so oberhalb des Tisches angebracht, dass die Nasenleiste nach oben zeigte. Dann habe ich die Innenlage, bestehend aus einem ca. 3mm starken, selbstklebenden Schaumstoff um die Fläche gelegt und ca. 3mm Schutzfolie an den Enden entfernt. Daran hab ich kleine, ca. 4cm lange GFK-Plattenreste geklebt, die zur Endleiste hin auslaufen und die spätere Aufnahme für die Klemmung darstellen sollen. Zudem dienen sie zum zusammenhalten der Schaumstoffbahn, damit der Streifen überall gut am Profil anliegt. Dazu wurden sie innen mit einem Tropfen Heißkleber aufeinender fixiert. Somit war die erste Lage fertig und nun kamen insgesamt 6 Lagen 280er GFK-Gewebe darauf, die mit dem Rollenmesser und einerm Stahllineal auf die passende Breite zugeschnitten wurden. Danach wurden die Streifen trocken aufgelegt und mit dem Pinsel getränkt. Zum Abschluss wurde noch eine Lage Abreißgewebe aufgelegt.
Dieses Laminatkonstrukt wurde dann mit einer Frischhaltefolie abgedeckt und mittels zweier schmaler Plexiglasstreifen, die als Restbestände meines 3D-Druckergehäuses verfügbar waren, um die Fläche gelegt und mit größeren Leimzangen fixiert. Somit konnte das ganze aushärten, während es perfekt an der Fläche anliegt.
Nach dem Entfernen des Abreißgewebe einen Tag später, wurde die Flächenanformung verschliffen und von Graten und spitzen Geweberesten befreit. Danach wurde noch eine Befestigung in Form zweier Kompositmuttern M5 auf die Unterseite der Anformung geharzt. Die Muttern wurden dazu erst mit Sekundenkleber passend fixiert und dann mit Geweberesten an die Anformung laminiert. Darauf dann nass in nass noch ein Sperrholzbrettchen. Das dient als Aufnahmefläche für das 3D-Druckteil an der Unterseite der Anformung und wurde mit dickem Baumwollflockenharz vergeklebt. Damit alles passt, wurden die (eingetrennten) Schrauben leicht angeschraubt um ein verrutschen der Muttern zu verhindern.
Nachdem all das ausgehärtet war, konnte der Ausleger passend gekürzt, mit Holzschutzfarbe lackiert und das komplette Stützrad montiert werden. Zur Fixierung der Aufnahme an der Fläche dient ein passendes Klettband, das an der auslaufenden Fläche hinter der Endleiste befestigt wird. Das hält soweit bombenfest und die Anformung verrutscht nicht.
Als Zugband dient ein Polypropylen-Schlittenseil mit Holzknebel. Am anderen Ende wurde noch eine Schlaufe aus 0,8mm Nylonseil angebracht, die innen um die FESEx-Propelleraufnahme gelegt wird oder bei anderen Modellen (die ASK21 ist auch so ein Kandidat) in die Schleppkupplung eingeklinkt werden kann.
Ein erster Praxistest vergangene Woche am Platz mit dem Shark verlief problemlos und der Shark konnte wie braves Hündchen hinter sich hergezogen und ggf. gelenkt werden.
Eine wirkliche Erleichterung beim Transport zur Startstelle.
Die Daten der 3D-Druckteile können hier heruntergeladen werden.
